(1)獨有的陶瓷輥道傳動同步裝置。
      雖然正交皮帶傳動減少了傳動過程對陶瓷輥道的沖擊，但由于單級傳動的包角為180度，再加上制造及安裝誤差等的影響，無法完全保證輥道傳動的同步。由于陶 瓷輥道不同步，這樣玻璃在爐內(nèi)前后運動時，玻璃和輥道之間會產(chǎn)生相對滑動，在玻璃的下表面會引起細小擦傷；同時加熱多片玻璃時，會發(fā)生位置偏移或碰撞。
      為了解決這一問題，我們采用了輥道復合傳動同步技術，即正交圓形傳動帶加互聯(lián)圓形傳動帶。這樣，每根陶瓷輥道上的皮帶包角達到540度（并且受到三重驅(qū)動 ），即使發(fā)生了個別傳動帶斷帶問題，也不致出現(xiàn)質(zhì)量事故，使傳動的同步性及可靠性得到了徹底解決，保證了所有輥道同步傳動，從而大大提高加熱質(zhì)量和成品率。玻璃在輥道上無滑差，陶瓷輥道軸 承不得有跑內(nèi)圈的問題，并且可以使①白霧減輕;②走位準確,正反向轉(zhuǎn)向平穩(wěn),有效減少了玻璃下表面和輥道的磨擦而造成的彗星狀擦傷.③延長陶瓷輥道使用壽命。
      (2)一流的保溫技術。
      采用特別高密度保溫板，再加上采用隔熱錨固方式消除了熱短路，使隔熱效果更勝一籌。在常溫下，爐子外表面溫度不超過50℃，停電保溫12小時，爐體溫降僅 有150度，升溫30分鐘即可達到設定溫度。
      (3)輥道運輸機構。
      隨設備配有專門的陶瓷輥道運輸機構，借助此機構，人無需進爐即可完成拆卸陶瓷輥道的工作，既快捷又方便，停爐維護時間節(jié)約一半以上。
     (4)最佳輥道設計。
      由于玻璃加熱時在陶瓷輥道上不停往復擺動，陶瓷輥道的材質(zhì)、表面狀態(tài)、規(guī)格尺寸都影響玻璃加熱質(zhì)量。在整個鋼化過程中，陶瓷輥的品質(zhì)高低有重要的影響 ，因此我們采用進口高精度硅質(zhì)陶瓷輥道，做工精細，表面加工精度高，抗彎能力強，有效載荷大，因此，加熱缺陷更少。
      (5)彎曲成型段和鋼化段。
      變曲率弧形玻璃鋼化爐的布局與常規(guī)鋼化設備有較大的不同，玻璃在上片、加熱后， 進入成型段彎曲成形，成型段通過組合式成型段的布局結構形式變化和多動 作選擇，實現(xiàn)了一機多能的柔性功能，能夠靈活加工更多形狀的變曲率弧形玻璃。目前，變曲率弧形玻璃鋼化爐已可彎曲、鋼化的變曲率弧形玻璃包括J形、S形、U形等。成形的玻璃被傳送至鋼化段、冷 卻段完成鋼化、冷卻工藝。